冷缩电缆终端是利用弹性材料硅橡胶及乙丙橡胶等在工厂内注硫化成型，再经扩径、衬以塑料螺旋支撑物构成各种电缆附件的部件。现场安装时，将这些预扩张件套在经过处理后的电缆末端或接头处，抽出内部支撑的塑料支撑条，压紧在电缆绝缘上而构成的电缆附件。因为它是靠常温下靠弹性回缩力，而不是像热缩电缆附件要用火加热收缩，故俗称冷缩电缆附件。

　　随着电网安全运行可靠性要求的逐步提高，对设备的检修和安装工艺要求更细、更精。下面就电力电缆终端头由于制作工艺不到位引起的单相接地故障进行剖析，制定防范措施，进一步规范电力电缆终端头制作工艺，以保障电缆的安全运行。

　　对终端头来说，电场畸变最严重处为金属屏蔽断开处，造成电场畸变的主要原因是：在电缆屏蔽的切断处，会产生电应力集中现象，电场强度最大，是整个接头的薄弱环节，同时，由于变电站现场运行环境较差，半导体层与主绝缘表面结合处不可避免会侵入灰尘、气体等杂质，众所周知，杂质，气隙，尖角毛刺是造成固体绝缘介质沿面放电的主要原因，所以在电缆制作工艺方面可能导致冷缩电缆终端头绝缘击穿的原因有以下几点：

　　(1)剥切内护套时，划伤铜屏蔽层,造成断口处电场强度增强，容易放电。

　　(2)剥切铜屏蔽时，用力不当，划伤半导体层，容易存在气隙。

　　(3)剥切电缆半导体层时，用力不当，使主绝缘层表面有伤痕，容易存在气隙。

　　(4)铜屏蔽断开处和半导体层断开处有尖角毛刺未处理平整。

　　(5)电缆半导体屏蔽层剥切后，没有清除干净，其半导体残留在主绝缘层上， 或清擦时没有遵循工艺要求，来回擦洗，或主绝缘及铜屏蔽断口处未用硅脂填充，留下隐患，产生闪络放电。

　　(6)安装附件时应力管与绝缘屏蔽搭接少于20 mm，交联电缆因内应力处理不良时在运行中会发生较大收缩，容易产生气隙。

　　(7)由于运行中的弯曲变形、冷热作用，金属屏蔽层与绝缘层之间就更易产生气隙，气隙的局部放电，加速老化直至发生绝缘电击穿或热击穿;同时金属屏蔽断口处如果有尖角毛刺，此处就会存在集中的高场强，引发绝缘介质的树枝状裂纹，出现树枝状放电。

　　交联电缆绝缘对绝缘微孔杂质、半导体屏蔽微孔及突起尺寸的要求非常高，因此划伤主绝缘或半导体层都会人为地扩大绝缘内微孔杂质和半导体屏蔽微孔杂质的尺寸，使得击穿电压下降。可见在电缆终端头制作时，要严格执行电缆头制作工艺标准，且在电缆刀剥切过程中对力度的把握尤为重要。

　　鉴于交联电缆本身的诸多缺点和冷缩电缆终端头制作中，因施工人员不注意细节而导致电缆终端头局部放电或电树枝放电，在以后的制作过程中，我们要严把工艺关，提出以下防范对策及注意事项：

　　(1)严格控制电缆剥切尺寸，每剥除一层不可伤及内层结构。

　　(2)剥切铜屏蔽层时，应用细扎丝或扎带扎好，使断口处不产生尖角毛刺。

　　(3)半导体层断面应光滑平整，与绝缘层的过渡应光滑。

　　(4)电缆绝缘层剥切后，应用细砂纸仔细打磨主绝缘层表面，使其光滑无刀痕，无半导体残点。清洗绝缘层表面必须用清洗溶剂从线芯向半导体层方向，严禁用接触过半导体屏蔽层的清洗纸清洗主绝缘层表面。

　　(5)打磨和清洗主绝缘时，清洗剂和砂纸不得碰到外半导电层，以免清洗剂溶解半导电层、砂纸打磨遗留杂质清除不干净导致放电。

　　(6)用硅脂填充电缆绝缘半导体层断口处的气隙以排除气体。

　　(7)附件的尺寸与待安装的电缆尺寸配合要严格符合规定的要求，适当的过盈量，特别是应力管与绝缘屏蔽搭接不少于20 mm，以防收缩时应力管与绝缘屏蔽脱离。

　　(8)在制作电缆终端头时，要特别注意保持清洁，同时应尽量缩短制作时间，电缆剥切后，在空气中暴露的时间越长，侵入杂质， 水分，气体，灰尘等的可能性就越大，从而影响终端头质量。因此要求在施工之前充分做好各项准备工作，保证制作时不间断，一气呵成。

　　要熟练掌握冷缩电缆终端头或中间头的制作，除了严格执行电缆终端头制作工艺标准外，还要增强对交联电缆结构及附件特性的了解，从本质上了解其工艺要求，并加强电缆头制作过程中剥切力度和制作细节的把握。

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