【案例】两种液态硅橡胶(LSR)生产用于汽车内部摆设的按键

　　ARBURG(阿博格)公司同位于瑞士莱茵的Trelleborg SealingSolutions公司在2015年的Fakuma展会上共同展示了一项应用，虽然不引人注目，但却同样惊人。

　　在一台电动双组份ALLROUNDER470A上，利用两种液态硅橡胶(LSR)生产用于汽车内部摆设的按键。

　　这给了我们很多启发。

　　两家公司合作已有30多年，在Fakuma上，他们将各自的特长结合了起来。带有集成电动旋转系统的32+32腔模具，取件系统和材料都来自Trelleborg公司，而不可或缺的快速精确的机器和机械手系统则来自ARBURG(阿博格)。两台来自Reinhardt技术公司的全电动定量预塑系统则负责液态硅橡胶的准备。

　　按键的软法兰是由肖氏硬度为50的染成橘黄色的液态硅橡胶(LSR)加工而成，内部的圆盘是由肖氏硬度为80的染成蓝色的液态硅橡胶(LSR)加工而成。

　　0.09克的轻质LSR-LSR双组份产品

　　注射重量非常小，分别只有2.04及0.98克，液态硅橡胶(LSR)直接通过冷流道充模，循环时间大约是30秒。产品的取件和放件是通过一个垂直进入的Multilift V机械手系统自动完成的。它取出0.09克的轻质注塑件，并通过热成像仪对注塑件进行光学检测，随后将它们放入对应容器。

　　这个按键的模具表明，现在看来，技术上是可行的。对于这一类型注射重量小，模腔数量多，对材料和脱模都有苛刻要求的情况，就需要全面广泛的专业知识。因为液态硅橡胶(LSR)和热塑性材料不同，它不会老化或褪色，所以在使用这种按键时，会带给人一种特别愉悦的感觉。

　　冷流道系统是必须的

　　“考虑到材料的价格，建议使用冷流道针阀系统进行直接喷射”，Trelleborg的技术总监说道。“这样一来，对称的模具填充，模具深型腔的平衡和所有型腔容积内的均匀填充变得十分重要。因此我们自己研发，设计并制造我们的冷流道系统。”

　　自动脱模

　　因为液态硅橡胶(LSR)注塑件的形状不稳定，具有弹性，还因为更多的模具分型容易形成飞边，所以顶针脱模是不能使用的。这就使得大批量生产液态硅橡胶(LSR)产品的时候，自动脱模成为必然。

　　即便如此，Trelleborg仍然不会将双组份液态硅橡胶(LSR)的注塑看作是主要竞争性工艺，而是将之视作热塑性嵌件硅胶注塑包封的辅助工艺。“部件的应用情况是决定软胶-软胶连接还是软胶-硬胶连接的首要因素。”

　　现有的市场潜力

　　尽管最大的市场潜力在于大批量的生产，但是小批量部件的潜力也是可以预计的。前提是在考虑应用经济性的情况下技术上的可行性。随着型腔数量的增加，模具技术的复杂度成指数增长。为了最终能够实现经济节约型生产，相对于产品数量而言，应该更加注重研发时间和产品寿命。

　　这项工艺本身在未来肯定会越来越重要。尤其是在汽车行业会越来越需要即可使用的注塑件。初次之外，在开关垫(电子行业)，保健(如彩色婴儿奶嘴)以及医疗技术(如导管和呼吸面罩)领域也会有典型的应用。