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德标注塑机辅助包装方式
注塑成型机或系统中的辅助包装阶段是一个塑炼阶段和一个模塑阶段之间。包装阶段包括一管状壳体和设置为通过一个驱动单元在其中滑动位移的柱塞构件。柱塞件往复运动的管状壳体，以间歇性地开发一个填料腔在其中，以允许在该腔室暂时接受从塑化阶段挤出的材料的量，并间歇地降低腔室的容积以履行被接受的金额该熔体在压力下注入模具空腔中的成形阶段。作用在驱动单元上的控制单元建立了每个位移与所述模腔的体积相结合的柱塞构件和种类将要模塑的物质的或往复运动至规定的行程和速度。材料的挤出量与所述模腔的体积一起被调整。
本发明涉及热塑性材料的注射成型，更具体地说，涉及改进的注塑机和系统，它允许素质和模塑制品也可以显着改善的可重复性。
发明背景
完全自动化的注塑机生产的一些模制的塑料制品连续地由塑料前身已经被开发并投入商业效用。而这些机器最小化过度重复成型周期操作者的介入，其模塑产品的质量和再现性仍不能完全令人满意。因此，不合格或有缺陷的产品不可避免地发展这是最经常比较的比例与期望的优质产品。不合格的产品的特点是尺寸不精确和微孔和/或内部裂纹的形成。现已观察到这些缺陷往往会发展缺乏适当的控制和安排在以往的注射成型系统。
本发明的目的
因此，本发明的目的是提供一种新的和改进的注射成型装置和控制其能够改善由于合格的模制品的质量和再现性。
发明内容
按照本发明，提供了一种注塑机或系统，它包括：一个进纸器用于分配一个塑料前身材料; 筒装置，具有用于从进料器塑化的材料，并通过筒的出口管嘴挤出塑化的材料的熔体被注入并填充到形成在destructable成型装置的模腔中拧入一个柱塞旋转地设置在加热缸; 辅助衬垫装置包括设置在所述筒体装置和成形装置之间的加热的管状壳体，其设置为通过驱动器滑动位移的成员在管状壳体装置开发一种填料腔室，并允许从所述出口被挤出的熔融物的量喷嘴将所述腔室中暂时被接受，并减少所述腔室的容积的压力进入所述模腔中下排出熔体的接受量; 并且所述驱动器作用于控制手段是指建立的每个位移的一个预定的行程和速度所述构件与量结合使用所述模具和种类的材料来模制。
附图的简要说明
本发明的这些和其它的特征以及优点将变得离时，参照其中附图的下面的描述中更加显而易见：
图。图1是一个示意图，基本上在部分示出体现本发明的一种改进的注模机;
图。图2是示意地表示在图1的布置的塑化料筒的一部分的剖视图。1;
图。图3是示意性地示出了其优选用于构成图1所示的包装装置的壳体结构的变形例的剖视图。4; 和
图。图4是示意性示出了可与图1的包装装置中使用的驱动器系统的一种改进形式的剖视图。1。
具体描述
现在参照图1，所示的注射成型装置，包括一进料1阶段中，塑化阶段2，辅助阶段3和成型阶段4。在这些阶段中要描述的所有操作元件被设计成通过一个控制控制器或电脑数值控制（CNC）单元5。
馈送阶段1包括一个漏斗形口6安装在塑化阶段2的筒7。馈线6存储一个前身，例如在粒料形式中，一种热塑性材料，钢筋或无钢筋，在要成形成型阶段4，一种螺纹连接旋转驱动装置8由马达9驱动的粉碎颗粒和饲料的粉碎后物料进入气缸10在筒体7，一种编码器11与进给驱动装置8的旋转轴相关联，以提供相当于其旋转角度和旋转速度的反馈信号，最终在进给和材料压制成的塑化料筒10中的转矩的变化遇上从而该感测到的信号被馈送到并在控制单元5，它适用于作为结果的控制信号进行处理到电机9以便尽管在由旋转驱动装置8中遇到的扭矩可能的变化在该材料被送入塑化阶段2的速度基本保持恒定。
在塑化阶段2，纵向闸板12用螺钉13可转动地设置在气缸10中同轴地。在图示的布置中压头12由马达14设置在筒体7的外侧转动，电机14具有其固定于推杆12的后端，并具有一个编码器15与其相关联的输出驱动轴。作为拧头12旋转时，从供料器1 6供给的材料在压力下被转移到并通过加热区16，在那里它被均匀地增塑。由此形成的塑化的材料的熔体通过喷嘴出口或端口19，用于输入进一步带动旋转的螺杆13的压力下通过一个制动器板17和网筛18，用于进一步均质化，然后挤压出该缸10的通过单向阀20进入填料段3。
在所示实施例中，在塑化料筒7的加热区16由多个感应线圈21通电时通过一个高频脉冲或交流电流从逆变器型电源22提供的有利的是建立。周围的线圈或电感器16气缸10被嵌入在绝缘罩23覆盖气缸10，另外，在线圈16可以被布置成围绕护罩18周围的气缸。在一般情况下，当一个高频脉冲或交流电流通过周围的导电圆筒线圈，涡电流是由电磁感应所产生的气缸中产生的热量，其特征在于，由于涡流损耗。感应加热电流趋于集中在汽缸（即趋肤效应）的表面层。在这种感应加热穿过该层的厚度成反比地输入的高频电流的频率的平方而变化。因此，气缸10结合逆变器电源22的输出频率的壁厚最好由足够薄以提供一个高效的和快速反应的热源在其中流动的增塑材料。当热源为材料被配置成所述，已经发现，增加功率效率由两或三次以上的常规布置，其中气缸仅仅是一个热导体从外部热源将热量传递到材料。优选地，每个线圈21有它自己的电源输入端，这是应用到其它线圈的电源输入独立可调。这是进一步优选为在位置上的线圈21更靠近出口19，它们的功率输入，因此，该材料是逐步升高的温度和在较低的温度梯度为最大，例如，170℃，它是前挤出通过出口19。
在图示的实施例中，塑化缸10也设置在沿其内表面在与多个压力传感器24和多个热传感器25的流量的材料的方向间隔开的位置上，以感测压力和温度的材料在各个不同阶段中，它是逐渐增塑和均化。如该图所示。2在塑化料筒7的一部分的放大图中，压力传感器24和热传感器25可分别被通过罩23用螺栓固定到气缸10，并用锁紧螺母26固定。每个传感器有一个A / D（模拟到数字）转换器27连接到与其变换检测到的电信号的压力或热幅值成相应的数字信号，该信号被馈送到控制单元5，用于与相应的参考值或阈值或范围相对于预先设置在其中的比较每个气缸10，并与被挤压的材料的一个特定的量和种类一起使用时的预设位置。因此，控制单元5具有预先存储在其中的每一个，其中的传感器24，25的所在位置的凭经验获得一个理想的温度和理想的压力曲线（随时间变化），对于特定种类的材料制成，并且为一在该材料的特定量的增塑在与挤出缸10的时间期间，从上面的传感器24，25，控制器5的测量值来计算实际的更新对每个压力和温度，并比较它与相应的理想配置文件，并在它们之间被检测的任何偏差，发出控制信号，这是足够的，以控制加热电源22和/或电动机14在这个意义上，以消除这种偏差。电源22可被控制，以选择性地增加和/或减少1，它们分别施加到感应线圈21，使预先设定的理想温度可以在每个或任何相关的阶段被恢复的并行输出的一个或多个的输出功率。马达14可以被控制来增加或减少的旋拧头12的旋转速度，使得可以保持在气缸10中的材料的一个理想的动态压力是必要的，以便在其中的不同阶段有各自的理想压力配置文件以及它们各自的理想温度分布。除了或作为这样的测量和控制的一种替代方法，通过旋拧头12碰到的转矩可以由编码器15响应于在冲头12的转动的变化来检测。
德标机械有限公司，在湖北省鄂州市专业供应：硅胶机|双色液态硅胶机|液态硅胶注射成型机|硅胶胶辊机-德标机械有限公司-电话:0711-3611168 http://www.db168.cn
在成型阶段4是采用模具装置descructably由上模28和下模29的，当汇聚形成的模腔30之间的描述被注入并与来自塑化阶段2流动的熔体的量填充。下模29被可拆卸地安装，通过间隔块31与一个中央凹孔，牢固的无聊支撑块32，其依次可靠地通过在基台35上的热绝缘板33和安装板34就位该垫块31的中心装有一个套管或阻止具有36与阀37的中心熔体通道36a在该支撑块32与直浇道部29a的模腔30中的下模具29连通的入口熔体流路32a。上模28被可拆卸地支撑并通过一个台板38，其被引导为平行帖垂直运动可靠地进行39在基台35直立。压板38支承在垂直冲头40，它是由一个装置可轴向移动的电机驱动单元41来上下移动的上模2，电机单元41从控制装置5驱动响应于一个命令信号，以向下移动的上模28，使之接合的下模29，以形成模腔30，并保持夹紧的模具，而在空腔被注入并填充有通过流路32a，36a和29a的压力下引入熔体中。一个编码器42与电动机单元41来感测在由两个模具对在腔30中的熔融料压力施加夹紧压力的变化的驱动轴相联，该控制单元5响应于一个信号从编码器42和配料马达单元41的控制信号来修改旋转速率它们，以便保持夹紧压力作用在模具28和29基本不变，直到熔体已成型并冻结了。这里既上和下模具包括加热线圈43和44，以及冷却剂管道45和46的线圈43和44通过在控制器5的命令的加热电源47，以使模具在给定温度下保持温暖通电（例如50℃），或与给定的温度分布，而在空腔30被填充。导管45和46被提供以在控制器5的命令的冷却剂流体，以允许填充在腔体30中的熔融材料与给定的温度分布，冻结了。每次当与给定的成形周期结束时，控制器5的命令的电动机驱动单元41，以向上取下上模28以一个给定的待机位置，然后致动喷射器（未示出）排出的模制产品出下模29以已知的方式。
在注射成型的一个主要问题是在重复模制周期无微孔，微裂纹和尺寸不精确性得到的模制品，并最大限度地这样满意的产品的速率产率。阿尺寸不精确通过表面下沉或减少而冷冻过填充材料的体积引起的，并且可以是可避免通过允许模具被可控地熔融补充时启动冷却。Microvoiding和内部裂纹倾向于开发由于在材料中产生而被加压成形并冷却的任何过度的应力。业已发现，所有这些缺陷往往会发展由于在传统的注射成型系统中调节熔体和压力引入到模具中进行适当的凝固在其中缺乏适当的控制和安排。
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本发明开始考虑的功能，由传统的注射料筒阶段假定为两个阶段的分离，以便有功能通常操作相互独立的。由此，中间熔融调节阶段3桶阶段2和成型阶段4之间，和筒2阶段进行设计和安排的假设材料的塑化了进一步，控制空调中的阶段3之前传输进入成型阶段4。
阶段3被示为包括一中空壳体或管道47，并设置为滑动运动在其中以限定可变容积的腔室48的柱塞构件。柱塞构件被示出为活塞49，但也可以是柱塞。如图所示，活塞49是通过活塞杆50，其可滑动地穿过隔板51从另一个腔室52并连接到设置在后进一步活塞53分隔腔室48的支持。腔室48是由一个刚性和导电性材料，例如钢制成的圆筒54所定义，该气缸被包围在绝缘罩55划分的中空壳体47的管47形成在其前端有一个出气口或喷嘴56的连续带在成型阶段4的转轮或流体流路32a的管路47上也形成，靠近前端，一个进气口57通过阀20与流体出口19从塑化料筒7领先连通，因此，接受在筒体7挤出的筒12的塑化的材料。
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油管47还形成有一对端口58和59接近其后端和紧接该分区51，分别哪些端口通过一个两位置四通阀系统60用液压或气动流体源连通的背后的和返回（未示出）。阀系统60由来自控制器5提供的命令信号来控制，当阀60被放置在一个位置，压力流体通过端口58引入到一个腔室在腔室中的活塞53的左侧52与上相同的活塞通过端口59被撤回到活塞杆50移动中的右方向的右手侧的流体中的其它隔室，从而减少由活塞49限定的室48的容积气缸54，当阀60被放置在其他位置时，压力流体通过端口59引入到其它隔室，在该室1换货通过端口58被撤回到活塞杆50移动的流体方向离开，从而扩大腔室48的容积。
感应线圈61，例如，在3号，导电圆柱体54周围symetrically绕其轴线被嵌入在所述绝缘罩55和通过在控制器5的命令的逆变器型电源62通电。如前所述，期望在感应加热系统的导电圆柱体足够薄，以携带的涡电流以在其厚度较大的均匀性，从而提高了加热效率。这可能，但是，削弱经受内压上升而外壳结构的机械耐久性。图。图3示出一种改进的壳体结构，其中，薄钢筒54已缠绕在它的导线的高强度，耐电性的材料，如在热绝缘罩55的多孔质构成的碳或碳化硅纤维或股线62陶瓷。这种结构使薄筒54非常刚性的和稳定的抗高熔体压力本文并且还允许该材料具有大大提高效率，并迅速向一个给定的升高的温度下在模制之前，和温度控制在非常高的反应速率进行加热。在这种结构中，也可以在塑化阶段2中使用的桶结构中，感应线圈61被设置围绕所述绝缘罩55。
在操作中，在塑化阶段2中的旋拧头12由马达14在控制器5在旋转的命令速率通过喷嘴来传输从送料器6通过气缸10供给的材料和其挤出的数值的命令旋转出口19，而感应线圈21由逆变器电源22根据来自控制器5，使得通过液压缸10传送的材料经历一个预定的加热和kneeding历史，它的规定的理想塑化数字命令通电。马达14的转数还编程在控制器5，使得通过出口管嘴19在每一个周期挤压挤出的塑化的材料是在一个规定的量。在每个周期结束时，在包装阶段3的压头或活塞49，由控制器5指挥假定的规定位置，使得在规定的挤出量的体积不小于腔室48由形成于卷位于活塞49在气缸54中，因此，例如，腔48可以填充有规定的挤出量。可替换地，腔室48，出口端口56和横浇道32a可以由该规定量填充。的填充量必须依次为相等成型体积或其倍数。在各成形工序中，活塞49在命令下的喷嘴系统60上规定的速度控制器5的演技先进的右方向中的感应加热缸54。在腔室48的材料被加热到规定的温度，例如200℃，比在塑化料筒7，在控制器5作用在逆变器电源62的指令的平均或最高温度高。硅胶机|双色液态硅胶机|液态硅胶注射成型机|硅胶胶辊机-德标机械有限公司-电话:0711-3611168 http://www.db168.cn从而由此调节成熔体理想的填料或注射的材料被排出在根据控制部5超过包装室48进入模腔30的命令的理想速率，止回阀20防止回流熔体在腔室48进入塑化料筒10的活塞49在前进之前气缸54，在成型阶段，阀37由控制器5通过打开一个命令信号，该活塞49通过位移在控制器5，其量可以是等于提前的总预设距离设定的规定量前进直到活塞49到达腔48的缸54中的右手端，或一小部分的总距离，其中挤出的量是由n个被分割，并在模制的n个周期，以产生n个数的1 / n成型制品。精确维护填料和喷射周期，即增加成型镜头控制，由此获得。
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在所示的实施例中，活塞50是由具有在其底部的机电换能器63 accomodated在活塞件53的放大器喇叭构成，由高频电源通电换能器（未示出）致动，以产生超声机械振动通过活塞49的材料是注模到模腔30由来自控制器5的指令信号。放大器喇叭50发送所产生的超声波振动，它已经发现，这种布置是高效和有效地消除microvoiding ，内部裂纹和表面下沉的成型项目。
图。图4示出一个修改的包装阶段3中，活塞47由一电动机64驱动的一个实施例，因此，活塞杆50支撑在其前端可滑动地支承有其后端支承在构件65的活塞47平行导向件之间表面66外的外壳47，以便于能移动到移动圆筒47时，马达64被驱动。该构件具有一个杆67固定连接于曲柄68啮合的齿轮传动轮70，它依次被固定在电机64的输出轴64A固定在齿轮传动转动部件69的轴69a上的与其在这里，该轴部69a被布置成趴在活塞杆50的轴线的延伸。硅胶机|双色液态硅胶机|液态硅胶注射成型机|硅胶胶辊机-德标机械有限公司-电话:0711-3611168 http://www.db168.cn当电动机64旋转时，活塞49往复运动油缸壳体47与由曲轴68的长度所确定的行程，马达64是由驱动电路71根据控制装置5的指令通电往复运动的活塞49以规定的速率。在这种方式下，急剧增加的拍摄精度的实现。
单向阀20允许筒7的材料挤出到材料的包装室48在每个冲程（在旋拧头12的旋转，即以规定的角度），并密封筒体7，直到在包装单元3的压头49完成其预设的行程。因此，该填料压头49的操作，可以完全从筒体7的操作分离以提高喷射压力和防止熔体倒流。因此，高的填充压力来自比塑化料筒7的小包装单元3，从而也增加了功耗效率。包装单元3的热控制增加了机器的能力，模具热敏感材料。温度和压力都在料筒可以通过增加压力和/或温度中的填料腔室48，它可以很容易地实现，以增加熔融流动性在模腔30被显著降低。
发明背景
完全自动化的注塑机生产的一些模制的塑料制品连续地由塑料前身已经被开发并投入商业效用。而这些机器最小化过度重复成型周期操作者的介入，其模塑产品的质量和再现性仍不能完全令人满意。因此，不合格或有缺陷的产品不可避免地发展这是最经常比较的比例与期望的优质产品。不合格的产品的特点是尺寸不精确和微孔和/或内部裂纹的形成。现已观察到这些缺陷往往会发展缺乏适当的控制和安排在以往的注射成型系统。
本发明的目的
因此，本发明的目的是提供一种新的和改进的注射成型装置和控制其能够改善由于合格的模制品的质量和再现性。
发明内容
按照本发明，提供了一种注塑机或系统，它包括：一个进纸器用于分配一个塑料前身材料; 筒装置，具有用于从进料器塑化的材料，并通过筒的出口管嘴挤出塑化的材料的熔体被注入并填充到形成在destructable成型装置的模腔中拧入一个柱塞旋转地设置在加热缸; 辅助衬垫装置包括设置在所述筒体装置和成形装置之间的加热的管状壳体，其设置为通过驱动器滑动位移的成员在管状壳体装置开发一种填料腔室，并允许从所述出口被挤出的熔融物的量喷嘴将所述腔室中暂时被接受，并减少所述腔室的容积的压力进入所述模腔中下排出熔体的接受量; 并且所述驱动器作用于控制手段是指建立的每个位移的一个预定的行程和速度所述构件与量结合使用所述模具和种类的材料来模制。
附图的简要说明
本发明的这些和其它的特征以及优点将变得离时，参照其中附图的下面的描述中更加显而易见：
图。图1是一个示意图，基本上在部分示出体现本发明的一种改进的注模机;
图。图2是示意地表示在图1的布置的塑化料筒的一部分的剖视图。1;
图。图3是示意性地示出了其优选用于构成图1所示的包装装置的壳体结构的变形例的剖视图。4; 和
图。图4是示意性示出了可与图1的包装装置中使用的驱动器系统的一种改进形式的剖视图。1。
具体描述
现在参照图1，所示的注射成型装置，包括一进料1阶段中，塑化阶段2，辅助阶段3和成型阶段4。在这些阶段中要描述的所有操作元件被设计成通过一个控制控制器或电脑数值控制（CNC）单元5。
馈送阶段1包括一个漏斗形口6安装在塑化阶段2的筒7。馈线6存储一个前身，例如在粒料形式中，一种热塑性材料，钢筋或无钢筋，在要成形成型阶段4，一种螺纹连接旋转驱动装置8由马达9驱动的粉碎颗粒和饲料的粉碎后物料进入气缸10在筒体7，一种编码器11与进给驱动装置8的旋转轴相关联，以提供相当于其旋转角度和旋转速度的反馈信号，最终在进给和材料压制成的塑化料筒10中的转矩的变化遇上从而该感测到的信号被馈送到并在控制单元5，它适用于作为结果的控制信号进行处理到电机9以便尽管在由旋转驱动装置8中遇到的扭矩可能的变化在该材料被送入塑化阶段2的速度基本保持恒定。
在塑化阶段2，纵向闸板12用螺钉13可转动地设置在气缸10中同轴地。在图示的布置中压头12由马达14设置在筒体7的外侧转动，电机14具有其固定于推杆12的后端，并具有一个编码器15与其相关联的输出驱动轴。作为拧头12旋转时，从供料器1 6供给的材料在压力下被转移到并通过加热区16，在那里它被均匀地增塑。由此形成的塑化的材料的熔体通过喷嘴出口或端口19，用于输入进一步带动旋转的螺杆13的压力下通过一个制动器板17和网筛18，用于进一步均质化，然后挤压出该缸10的通过单向阀20进入填料段3。
在所示实施例中，在塑化料筒7的加热区16由多个感应线圈21通电时通过一个高频脉冲或交流电流从逆变器型电源22提供的有利的是建立。周围的线圈或电感器16气缸10被嵌入在绝缘罩23覆盖气缸10，另外，在线圈16可以被布置成围绕护罩18周围的气缸。在一般情况下，当一个高频脉冲或交流电流通过周围的导电圆筒线圈，涡电流是由电磁感应所产生的气缸中产生的热量，其特征在于，由于涡流损耗。感应加热电流趋于集中在汽缸（即趋肤效应）的表面层。在这种感应加热穿过该层的厚度成反比地输入的高频电流的频率的平方而变化。因此，气缸10结合逆变器电源22的输出频率的壁厚最好由足够薄以提供一个高效的和快速反应的热源在其中流动的增塑材料。当热源为材料被配置成所述，已经发现，增加功率效率由两或三次以上的常规布置，其中气缸仅仅是一个热导体从外部热源将热量传递到材料。优选地，每个线圈21有它自己的电源输入端，这是应用到其它线圈的电源输入独立可调。这是进一步优选为在位置上的线圈21更靠近出口19，它们的功率输入，因此，该材料是逐步升高的温度和在较低的温度梯度为最大，例如，170℃，它是前挤出通过出口19。
在图示的实施例中，塑化缸10也设置在沿其内表面在与多个压力传感器24和多个热传感器25的流量的材料的方向间隔开的位置上，以感测压力和温度的材料在各个不同阶段中，它是逐渐增塑和均化。如该图所示。2在塑化料筒7的一部分的放大图中，压力传感器24和热传感器25可分别被通过罩23用螺栓固定到气缸10，并用锁紧螺母26固定。每个传感器有一个A / D（模拟到数字）转换器27连接到与其变换检测到的电信号的压力或热幅值成相应的数字信号，该信号被馈送到控制单元5，用于与相应的参考值或阈值或范围相对于预先设置在其中的比较每个气缸10，并与被挤压的材料的一个特定的量和种类一起使用时的预设位置。因此，控制单元5具有预先存储在其中的每一个，其中的传感器24，25的所在位置的凭经验获得一个理想的温度和理想的压力曲线（随时间变化），对于特定种类的材料制成，并且为一在该材料的特定量的增塑在与挤出缸10的时间期间，从上面的传感器24，25，控制器5的测量值来计算实际的更新对每个压力和温度，并比较它与相应的理想配置文件，并在它们之间被检测的任何偏差，发出控制信号，这是足够的，以控制加热电源22和/或电动机14在这个意义上，以消除这种偏差。电源22可被控制，以选择性地增加和/或减少1，它们分别施加到感应线圈21，使预先设定的理想温度可以在每个或任何相关的阶段被恢复的并行输出的一个或多个的输出功率。马达14可以被控制来增加或减少的旋拧头12的旋转速度，使得可以保持在气缸10中的材料的一个理想的动态压力是必要的，以便在其中的不同阶段有各自的理想压力配置文件以及它们各自的理想温度分布。除了或作为这样的测量和控制的一种替代方法，通过旋拧头12碰到的转矩可以由编码器15响应于在冲头12的转动的变化来检测。
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在成型阶段4是采用模具装置descructably由上模28和下模29的，当汇聚形成的模腔30之间的描述被注入并与来自塑化阶段2流动的熔体的量填充。下模29被可拆卸地安装，通过间隔块31与一个中央凹孔，牢固的无聊支撑块32，其依次可靠地通过在基台35上的热绝缘板33和安装板34就位该垫块31的中心装有一个套管或阻止具有36与阀37的中心熔体通道36a在该支撑块32与直浇道部29a的模腔30中的下模具29连通的入口熔体流路32a。上模28被可拆卸地支撑并通过一个台板38，其被引导为平行帖垂直运动可靠地进行39在基台35直立。压板38支承在垂直冲头40，它是由一个装置可轴向移动的电机驱动单元41来上下移动的上模2，电机单元41从控制装置5驱动响应于一个命令信号，以向下移动的上模28，使之接合的下模29，以形成模腔30，并保持夹紧的模具，而在空腔被注入并填充有通过流路32a，36a和29a的压力下引入熔体中。一个编码器42与电动机单元41来感测在由两个模具对在腔30中的熔融料压力施加夹紧压力的变化的驱动轴相联，该控制单元5响应于一个信号从编码器42和配料马达单元41的控制信号来修改旋转速率它们，以便保持夹紧压力作用在模具28和29基本不变，直到熔体已成型并冻结了。这里既上和下模具包括加热线圈43和44，以及冷却剂管道45和46的线圈43和44通过在控制器5的命令的加热电源47，以使模具在给定温度下保持温暖通电（例如50℃），或与给定的温度分布，而在空腔30被填充。导管45和46被提供以在控制器5的命令的冷却剂流体，以允许填充在腔体30中的熔融材料与给定的温度分布，冻结了。每次当与给定的成形周期结束时，控制器5的命令的电动机驱动单元41，以向上取下上模28以一个给定的待机位置，然后致动喷射器（未示出）排出的模制产品出下模29以已知的方式。
在注射成型的一个主要问题是在重复模制周期无微孔，微裂纹和尺寸不精确性得到的模制品，并最大限度地这样满意的产品的速率产率。阿尺寸不精确通过表面下沉或减少而冷冻过填充材料的体积引起的，并且可以是可避免通过允许模具被可控地熔融补充时启动冷却。Microvoiding和内部裂纹倾向于开发由于在材料中产生而被加压成形并冷却的任何过度的应力。业已发现，所有这些缺陷往往会发展由于在传统的注射成型系统中调节熔体和压力引入到模具中进行适当的凝固在其中缺乏适当的控制和安排。
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本发明开始考虑的功能，由传统的注射料筒阶段假定为两个阶段的分离，以便有功能通常操作相互独立的。由此，中间熔融调节阶段3桶阶段2和成型阶段4之间，和筒2阶段进行设计和安排的假设材料的塑化了进一步，控制空调中的阶段3之前传输进入成型阶段4。
阶段3被示为包括一中空壳体或管道47，并设置为滑动运动在其中以限定可变容积的腔室48的柱塞构件。柱塞构件被示出为活塞49，但也可以是柱塞。如图所示，活塞49是通过活塞杆50，其可滑动地穿过隔板51从另一个腔室52并连接到设置在后进一步活塞53分隔腔室48的支持。腔室48是由一个刚性和导电性材料，例如钢制成的圆筒54所定义，该气缸被包围在绝缘罩55划分的中空壳体47的管47形成在其前端有一个出气口或喷嘴56的连续带在成型阶段4的转轮或流体流路32a的管路47上也形成，靠近前端，一个进气口57通过阀20与流体出口19从塑化料筒7领先连通，因此，接受在筒体7挤出的筒12的塑化的材料。
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油管47还形成有一对端口58和59接近其后端和紧接该分区51，分别哪些端口通过一个两位置四通阀系统60用液压或气动流体源连通的背后的和返回（未示出）。阀系统60由来自控制器5提供的命令信号来控制，当阀60被放置在一个位置，压力流体通过端口58引入到一个腔室在腔室中的活塞53的左侧52与上相同的活塞通过端口59被撤回到活塞杆50移动中的右方向的右手侧的流体中的其它隔室，从而减少由活塞49限定的室48的容积气缸54，当阀60被放置在其他位置时，压力流体通过端口59引入到其它隔室，在该室1换货通过端口58被撤回到活塞杆50移动的流体方向离开，从而扩大腔室48的容积。
感应线圈61，例如，在3号，导电圆柱体54周围symetrically绕其轴线被嵌入在所述绝缘罩55和通过在控制器5的命令的逆变器型电源62通电。如前所述，期望在感应加热系统的导电圆柱体足够薄，以携带的涡电流以在其厚度较大的均匀性，从而提高了加热效率。这可能，但是，削弱经受内压上升而外壳结构的机械耐久性。图。图3示出一种改进的壳体结构，其中，薄钢筒54已缠绕在它的导线的高强度，耐电性的材料，如在热绝缘罩55的多孔质构成的碳或碳化硅纤维或股线62陶瓷。这种结构使薄筒54非常刚性的和稳定的抗高熔体压力本文并且还允许该材料具有大大提高效率，并迅速向一个给定的升高的温度下在模制之前，和温度控制在非常高的反应速率进行加热。在这种结构中，也可以在塑化阶段2中使用的桶结构中，感应线圈61被设置围绕所述绝缘罩55。
在操作中，在塑化阶段2中的旋拧头12由马达14在控制器5在旋转的命令速率通过喷嘴来传输从送料器6通过气缸10供给的材料和其挤出的数值的命令旋转出口19，而感应线圈21由逆变器电源22根据来自控制器5，使得通过液压缸10传送的材料经历一个预定的加热和kneeding历史，它的规定的理想塑化数字命令通电。马达14的转数还编程在控制器5，使得通过出口管嘴19在每一个周期挤压挤出的塑化的材料是在一个规定的量。在每个周期结束时，在包装阶段3的压头或活塞49，由控制器5指挥假定的规定位置，使得在规定的挤出量的体积不小于腔室48由形成于卷位于活塞49在气缸54中，因此，例如，腔48可以填充有规定的挤出量。可替换地，腔室48，出口端口56和横浇道32a可以由该规定量填充。的填充量必须依次为相等成型体积或其倍数。在各成形工序中，活塞49在命令下的喷嘴系统60上规定的速度控制器5的演技先进的右方向中的感应加热缸54。在腔室48的材料被加热到规定的温度，例如200℃，比在塑化料筒7，在控制器5作用在逆变器电源62的指令的平均或最高温度高。硅胶机|双色液态硅胶机|液态硅胶注射成型机|硅胶胶辊机-德标机械有限公司-电话:0711-3611168 http://www.db168.cn从而由此调节成熔体理想的填料或注射的材料被排出在根据控制部5超过包装室48进入模腔30的命令的理想速率，止回阀20防止回流熔体在腔室48进入塑化料筒10的活塞49在前进之前气缸54，在成型阶段，阀37由控制器5通过打开一个命令信号，该活塞49通过位移在控制器5，其量可以是等于提前的总预设距离设定的规定量前进直到活塞49到达腔48的缸54中的右手端，或一小部分的总距离，其中挤出的量是由n个被分割，并在模制的n个周期，以产生n个数的1 / n成型制品。精确维护填料和喷射周期，即增加成型镜头控制，由此获得。
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在所示的实施例中，活塞50是由具有在其底部的机电换能器63 accomodated在活塞件53的放大器喇叭构成，由高频电源通电换能器（未示出）致动，以产生超声机械振动通过活塞49的材料是注模到模腔30由来自控制器5的指令信号。放大器喇叭50发送所产生的超声波振动，它已经发现，这种布置是高效和有效地消除microvoiding ，内部裂纹和表面下沉的成型项目。
图。图4示出一个修改的包装阶段3中，活塞47由一电动机64驱动的一个实施例，因此，活塞杆50支撑在其前端可滑动地支承有其后端支承在构件65的活塞47平行导向件之间表面66外的外壳47，以便于能移动到移动圆筒47时，马达64被驱动。该构件具有一个杆67固定连接于曲柄68啮合的齿轮传动轮70，它依次被固定在电机64的输出轴64A固定在齿轮传动转动部件69的轴69a上的与其在这里，该轴部69a被布置成趴在活塞杆50的轴线的延伸。硅胶机|双色液态硅胶机|液态硅胶注射成型机|硅胶胶辊机-德标机械有限公司-电话:0711-3611168 http://www.db168.cn当电动机64旋转时，活塞49往复运动油缸壳体47与由曲轴68的长度所确定的行程，马达64是由驱动电路71根据控制装置5的指令通电往复运动的活塞49以规定的速率。在这种方式下，急剧增加的拍摄精度的实现。
单向阀20允许筒7的材料挤出到材料的包装室48在每个冲程（在旋拧头12的旋转，即以规定的角度），并密封筒体7，直到在包装单元3的压头49完成其预设的行程。因此，该填料压头49的操作，可以完全从筒体7的操作分离以提高喷射压力和防止熔体倒流。因此，高的填充压力来自比塑化料筒7的小包装单元3，从而也增加了功耗效率。包装单元3的热控制增加了机器的能力，模具热敏感材料。温度和压力都在料筒可以通过增加压力和/或温度中的填料腔室48，它可以很容易地实现，以增加熔融流动性在模腔30被显著降低。
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